本报讯 （记者 解 磊）近日，由国机集团桂林电器科学研究院有限公司（以下简称“桂林电科院”）研制的国产首台套9.1米双向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜生产线在江苏新义薄膜有限公司正式投产，不仅将国产装备幅宽从8.7米推向9.1米新高度，更以“零废膜+高产能”实现装备节能、高效双突破，标志着我国在高端薄膜装备领域成功攻克核心技术难题，有力推动了我国高端薄膜装备自主可控的发展进程。

　　据江苏新义薄膜有限公司董事长陈兵介绍，该生产线由桂林电科院下属桂林格莱斯科技有限公司研制，实现了薄膜装备在技术与环保领域的双重革新，不仅具备低耗高效、绿色清洁的核心优势，更创新性地解决了行业试产阶段普遍存在的原料浪费、环境杂乱等痛点问题，实现了“零废膜产出”和投料量国内领先，在大幅降低原料损耗的同时，凸显了产线的精准性与稳定运行能力。其生产的BOPP薄膜，凭借优良的机械性能、电气性能以及出色的耐寒性、气密性及尺寸稳定性，可灵活满足多样化需求，广泛应用于食品、电子产品、医疗用品等高端包装领域，为下游产业升级提供了“国产新选择”。

　　桂林电科院总经理助理罗春华表示，该项目的顺利推进，离不开中国塑料加工工业协会（以下简称“中国塑协”）的长期帮助和江苏新义薄膜有限公司的大力支持。正是各方的携手助力，才让国产装备在宽幅高速双向拉伸领域有了展示平台，也更加坚定了桂林电科院攻克薄膜领域“卡脖子”技术的信心。

　　罗春华说，作为国内少数具备双向拉伸薄膜生产线“交钥匙”工程能力的单位，桂林电科院始终坚持以技术驱动创新，针对高速运行链轨系统、拉伸同步性控制等行业“卡脖子”难题，组建团队持续攻坚，实现关键部件自主化突破，不仅让生产线的稳定性、可靠性与成本效率跃居国内领先水平，更缩小了与国外同类产品的技术差距。此次9.1米宽幅BOPP生产线的成功运行，不仅是桂林电科院几十年技术积累的集中体现，更推动了我国包装材料产业向高端化、绿色化加速转型，为我国高端薄膜装备自主可控、产业链高质量发展注入了强劲动力。

　　记者了解到，当前，我国BOPP薄膜产业正处于从规模扩张向高质量、绿色化、智能化转型的关键阶段，我国是全球BOPP薄膜生产和消费大国，但面临着高端装备依赖进口、行业集中度偏低、绿色转型压力凸显等发展痛点。中国塑料加工工业协会统计显示，2025年我国BOPP行业总产能达820.84万吨，较2024年增加52.8万吨；全年新增11条生产线，但行业CR10仅为18.7%，远低于欧美成熟市场51%左右的集中度水平；大量中小型企业聚焦低端产品，同质化竞争激烈，利润率持续承压。

　　政策层面，国家“十五五”规划及《大力推动传统产业优化提升》等顶层设计，明确将包装产业“高端化、绿色化、智能化”作为核心发展方向，要求突破高端包装装备“卡脖子”技术，提升核心部件自主可控水平，强化资源综合利用和绿色生产能力。这为国产BOPP薄膜装备升级指明了方向。从行业供需来看，据海关总署统计数据，2025年我国BOPP进口量降至5.79万吨，较2024年下降7.06%，进口产品主要集中在中高端功能膜领域。同时出口量达81.83万吨，同比增幅21.61%，展现出国产BOPP产品的国际竞争力持续提升，但高端装备的技术差距仍制约着产业向价值链高端跃升。

　　中国塑料加工工业协会理事长王占杰指出，塑料制品企业有针对性选择国产原料、助剂、装备，不仅可以降低成本、提高市场竞争力，更可推动国产原料、助剂、装备企业学习国际先进水平，促进产业链优化升级。王占杰说， “十五五”期间，行业发展更应聚焦“功能化、高端化、融合化、绿色化、智能化、国际化”的“六化”发展方向，在推进科技创新、可持续发展、激发内需潜能、营造良好生态等方面精准发力。

编辑：张海垠