消费日报网讯（记者 汪宏胜 □ 王婷）4月3日，由中交集团旗下中交天和自主研制的国产最大直径敞开式硬岩掘进机（TBM），在江苏常熟虞山高新区正式开工建造。这台装备开挖直径达13.2米，也是国内首台应用国产主轴承的超大直径掘进机，标志着中交集团率先实现超大直径掘进机核心部件100%国产化，彻底打通我国重大地下工程装备全国产化“最后一公里”。
据悉，这台超大直径硬岩掘进机计划于今年12月下线。
掘进机主轴承被誉为装备的“心脏”，长期以来，这项核心技术被国外企业垄断，成为制约我国掘进机产业自主可控的关键瓶颈。此次应用的7600型国产主轴承外径7.6米，由中科院金属所专门针对硬岩掘进机工况研发，采用国产稀土特殊钢材质，相比传统材料，轴承钢拉压疲劳寿命提升40多倍，滚动接触疲劳寿命提升40%，综合性能优于进口同类产品。该主轴承额定寿命超15000小时，可承载最大推力31500千牛，能够完全满足13.2米级硬岩掘进机长距离、高负荷掘进作业需求。这也标志着我国已全面掌握超大直径主轴承自主设计、精密加工、寿命预测等全套核心技术。
中交天和副总工程师、设计研发院院长靳党鹏介绍：“之前我们应用的国产主轴承最大直径也就到4.8米，4.8米以上的一直都是采用进口产品。我们也是想打通5米级以上轴承的应用，为我们国家主轴承往高端方向发展而努力，来替代国外进口。通过这个项目的落地，我们也能验证国产轴承的可靠性，为今后更大直径轴承的应用落地打下坚实基础。”
这台超大直径敞开式硬岩掘进机主驱动总功率达5600千瓦，配备16台350千瓦变频电机，额定扭矩22999千牛·米，脱困扭矩34499千牛·米，能够高效应对复杂硬岩地质条件。
为保障设备在复杂工况下稳定高效运行，中交天和同步研发了超大直径TBM（硬岩掘进机）主轴承实时监测系统。通过多维度传感器，对轴承压力、温度、振动、磨粒等参数进行全天候监测，结合多尺度分析实现故障诊断与寿命预测，为国产主轴承工程化应用提供关键技术支撑，以核心技术自主创新，助力国家重点工程高质量建设。
靳党鹏表示，下一步，中交集团将以国产主轴承应用为突破口，聚焦技术难点堵点，持续深化“产学研用”协同攻关，加快构建自主可控、安全高效的核心技术体系，推动技术迭代与工程化应用，形成可复制、可推广的“中交方案”，助力我国重大地下工程装备向全球价值链高端迈进。
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